市场上常见的散热器制造技术工艺流程及其特点
CNC加工
CNC加工是由数控加工设备进行的，由于CNC加工是经过编程后由计算机控制，所以CNC加工的加工质量稳定，加工精度高，可以加工复杂曲面，加工效率高。
CNC加工的优点是应用广泛。
缺点是设备磨损较快，且数控加工大多需要人工参与或自动控制，导致成本较高。
CNC加工
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铝挤压
铝挤压是将铝合金原锭加热到520~540℃左右，利用机械压力使铝液流过由模具钢制成的挤压模具，并在模具出口处冷却铝液，使其迅速凝固成为具有连续平行组织的散热片初胚，再对初胚进行切割等加工就是铝挤压。
此种方式常用的铝材料为AL6063，其具有良好的热导率（约160-180W/m*K）和加工能力。
这种材料的缺点是散热器的厚度与翅片的长度之比不能超过1：18。
铝挤压
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削鳍片是将一整块金属按照要求进行切割，用精确控制的专用刨床切割成规定厚度的薄片，然后将其折弯成直立状态，就成为散热片。此方法在纯铜散热片上最为常见。
削边鳍片的优点在于底座与鳍片一体成型，连接面积小，不存在界面阻抗，且鳍片较厚，可以更有效的利用散热表面积；获得更大的散热面积。
但此方法受原料等影响，成品率较低；片间距离短，空气通过空间小，造成风阻较大。且生产设备、生产成本很高。
刮削鳍片
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把农村的铝合金制成液体，然后打入泥浆中，用压力机压制，然后冷冻，这就是冷锻加工。
冷锻的优点是无阻力，翅片可以是薄的，也可以是高密度的结构，可以实现特殊的设计。
冷锻的缺点：由于泥浆的寿命短，设备成本高，产量低，造成成本高。
冷锻散热器
D即播
将原始铝合金锭熔化成液态后，填充到模具中，通过压铸机一次性压铸成型，经过冷却及后续处理后，单个散热片就制成了。
铝压铸的优点：一体成型，无界面阻抗；可以制造薄、密或者形状复杂的翅片，容易实现一些特殊的设计。
缺点：材料的力学性能与导热性能无法兼顾；压铸时表面流纹及氧化渣过多，会降低导热效果；冷却时内部微缩孔隙较大，实际导热性能降低；模具寿命短，且设备相对复杂，产量较小，使得成本稍高。
拉链式鳍片 和焊接
我们所见到的密集且纤薄的散热器便是采用这种工艺制成的，成型时鳍片边缘保留一小段特殊设计的突起，固定在定制的模具中，突起弯曲互锁，形成排列整齐的平行鳍片。
结合冲压，主要用于制造回流或管道设计中使用的平行密集薄翅片。
折叠方式的优点很明显：机械锁紧结构简单，工序少；可以补偿后续鳍片与散热片连接产生的界面阻抗，一次性设备投入即可产生大量产量，现在市面上很多热管散热产品都有这种鳍片连接方式，稳定、简单。
目前大部分的热管散热器，热管与鳍片的连接方式都是焊接，由于焊接处的结合程度直接影响散热效果，因此焊接的成本相对较高。
带热管的拉链鳍片散热器
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